Magazyn niskiego składowania – wysokość, parametry i wyposażenie

Magazyn niskiego składowania to przestrzeń magazynowa, w której towary przechowuje się na wysokości nieprzekraczającej zazwyczaj 4,2 m. Jego podstawą są łatwy dostęp do produktów, proste systemy regałowe oraz standardowe urządzenia transportowe – wózki paletowe i czołowe.

Takie rozwiązanie najlepiej sprawdza się przy wysokiej rotacji towarów i szybkiej kompletacji zamówień. Pozwala ograniczyć koszty inwestycji i eksploatacji, ale ma też ograniczenie: mniejsze wykorzystanie przestrzeni pionowej oznacza mniej miejsc składowania niż w magazynach wysokiego składowania.

Czy magazyn niskiego składowania sprawdzi się w Twojej firmie? Sprawdź, jakie wyposażenie i organizacja przestrzeni pozwolą w pełni wykorzystać jego możliwości.

Magazyn niskiego składowania w liczbach

Podstawową cechą magazynu niskiego składowania jest niewielka wysokość przechowywania towarów. W typowym rozwiązaniu nie przekracza ona 4,2 m. Wpływa to na sposób organizacji przestrzeni, dobór regałów oraz urządzeń transportu wewnętrznego.

W magazynie niskiego składowania większe znaczenie ma powierzchnia użytkowa niż maksymalne wykorzystanie kubatury. Towary znajdują się na posadzce lub niższych poziomach regałów, dzięki czemu pracownicy mają do nich łatwy dostęp. Priorytetem jest sprawny przepływ produktów – od przyjęcia dostawy, przez składowanie i kompletację, aż po wydanie zamówienia. Takie rozwiązanie sprawdza się szczególnie w firmach, które obsługują dużą liczbę operacji i stawiają na szybką rotację towarów.

Przykładowo, w hali o powierzchni 1000 m² firma może zyskać łatwiejszy dostęp do każdej palety, rezygnując z części dodatkowych miejsc składowania, które zapewniłby magazyn wysokiego składowania.

Wyposażenie magazynu niskiego składowania

Wyposażenie takiego magazynu jest stosunkowo proste. Jego podstawę stanowią urządzenia transportu wewnętrznego oraz regały dopasowane do rodzaju przechowywanego asortymentu.

Wózki paletowe i czołowe

W magazynach niskiego składowania najczęściej wykorzystuje się trzy rodzaje urządzeń:

• Ręczne wózki paletowe – służą do przemieszczania palet na krótkich dystansach. Popularne rozwiązania tego typu oferują m.in. Toyota Material Handling (seria BT Lifter) i Jungheinrich.

• Elektryczne wózki paletowe – ułatwiają transport większej liczby jednostek ładunkowych i ograniczają wysiłek fizyczny pracowników. Przykładem są urządzenia z serii BT Levio marki Toyota oraz modele oferowane przez STILL.

• Wózki czołowe – umożliwiają rozładunek dostaw, przewożenie palet i odkładanie towarów na regały. W tej kategorii warto zwrócić uwagę na ofertę takich producentów jak Linde Material Handling, Toyota Material Handling czy Jungheinrich.

Taki zestaw w zupełności wystarcza w wielu magazynach, w których nie trzeba obsługiwać wysokich poziomów składowania. Zamiast inwestować w drogi sprzęt specjalistyczny, firma może skupić się na sprawnym transporcie towarów i dobrej organizacji pracy. Przy wyborze wózka liczą się nie tylko udźwig i cena, ale również promień skrętu, rodzaj napędu oraz intensywność eksploatacji.

Regały magazynowe

Wybór systemu regałowego zależy przede wszystkim od wymiarów, masy i sposobu pakowania towarów. W ofercie producentów, takich jak Mecalux, SSI SCHÄFER czy WDX, można znaleźć zarówno standardowe regały paletowe, jak i rozwiązania do składowania drobnych produktów oraz ładunków o nietypowych gabarytach.

Jak wygląda to w praktyce? W hurtowni materiałów budowlanych palety z cementem czy chemią budowlaną mogą trafiać na regały paletowe, drobne akcesoria montażowe na półkowe, a długie listwy i profile na wspornikowe. Takie połączenie różnych systemów można zobaczyć również w magazynie firmy Aluprof, gdzie regały paletowe i wspornikowe służą do przechowywania palet oraz profili aluminiowych.

Warto pamiętać, że regały trzeba dobierać nie tylko do wymiarów produktów, ale również do ich masy, sposobu pobierania i częstotliwości rotacji. Przykładowo, profile o długości 4–7 metrów wymagają już odpowiednio dobranego systemu wspornikowego. Towary najczęściej wydawane powinny znajdować się w łatwo dostępnych lokalizacjach, natomiast produkty pobierane sporadycznie mogą zajmować miejsca mniej dogodnie położone. Takie rozmieszczenie pozwala skrócić drogi kompletacji i lepiej wykorzystać dostępną przestrzeń magazynową.

Dlaczego magazyn niskiego składowania sprawdza się przy wysokiej rotacji?

Największym atutem tego rozwiązania jest bezpośredni dostęp do każdej jednostki ładunkowej. Operatorzy nie muszą wykonywać skomplikowanych operacji na dużych wysokościach ani korzystać ze specjalistycznego sprzętu.

Przekłada się to na kilka korzyści:

• Szybsza kompletacja zamówień – pracownicy łatwiej odnajdują i pobierają produkty.

• Krótsze trasy przejazdu – odpowiednia organizacja przestrzeni ogranicza zbędne przemieszczanie się.

• Sprawniejsza obsługa dostaw – przyjęcia i wydania towarów nie wymagają zaawansowanych urządzeń.

• Mniejsze ryzyko pomyłek – bezpośredni dostęp do produktów ułatwia ich identyfikację i kontrolę.

Magazyn niskiego składowania najlepiej sprawdza się w firmach, w których towary są często pobierane, a zapasy regularnie uzupełniane. W takich warunkach maksymalne wykorzystanie wysokości obiektu nie zawsze jest priorytetem.

Z mojego doświadczenia widziałem wiele przypadków, gdy przedsiębiorstwa planowały budowę magazynu wysokiego składowania, a ostatecznie wybierały prostsze rozwiązanie. Rzeczywisty wolumen operacji nie uzasadniał kosztownej inwestycji, a magazyn niskiego składowania zapewniał wystarczającą wydajność przy znacznie niższych nakładach.

Czy magazyn niskiego składowania zawsze się opłaca? Zalety i słabe strony

Prosta infrastruktura oznacza niższe koszty początkowe i łatwiejsze utrzymanie wyposażenia. Przedsiębiorstwo wydaje mniej na specjalistyczne urządzenia, ich serwis oraz szkolenie operatorów. Dodatkowym atutem jest możliwość elastycznego dostosowania regałów do zmieniającego się asortymentu.

Magazyn niskiego składowania ma jednak również ograniczenia. Najważniejszym jest niewielka możliwość wykorzystania przestrzeni pionowej.

Kiedy warto rozważyć zmianę na wyższe składowanie?

Problem pojawia się przede wszystkim wtedy, gdy rośnie liczba SKU, zapasów i potrzebnych miejsc paletowych. Magazyn zaczyna się zapełniać, a przedsiębiorstwo musi szukać dodatkowej przestrzeni.

W takiej sytuacji warto rozważyć:

1. Optymalizację obecnego układu – zmianę rozmieszczenia regałów i lepsze wykorzystanie dostępnej powierzchni.

2. Rozbudowę magazynu w poziomie – zwiększenie powierzchni użytkowej, jeżeli pozwalają na to warunki lokalizacyjne.

3. Przejście na średnie lub wysokie składowanie – wykorzystanie większej wysokości obiektu i zwiększenie liczby miejsc magazynowych.

Decyzja powinna uwzględniać rzeczywisty wolumen operacji, strukturę zapasów i koszty. Sam wzrost liczby zamówień nie oznacza automatycznie konieczności budowy magazynu wysokiego składowania.

Przyszłość magazynów niskiego składowania – automatyzacja i nowe technologie

Magazyny niskiego składowania również będą korzystać z rozwoju automatyzacji, robotyki i sztucznej inteligencji. Coraz większe znaczenie zyskają autonomiczne roboty mobilne (AMR i AGV), które usprawniają transport towarów między strefami magazynowymi, systemy kompletacji Pick-to-Light oraz nowoczesne systemy WMS wspierające zarządzanie zapasami i lokalizacjami produktów. Rozwijane będą także rozwiązania Goods-to-Person, roboty współpracujące (coboty) i algorytmy AI pomagające przewidywać zapotrzebowanie oraz optymalizować rozmieszczenie towarów.

Nie oznacza to jednak, że tradycyjne magazyny zostaną zastąpione przez w pełni zautomatyzowane obiekty. Bardziej prawdopodobny jest stopniowy rozwój, w którym przedsiębiorstwa będą wdrażać wybrane technologie, zachowując dotychczasowe regały i urządzenia transportowe. Dzięki temu nawet niewielki magazyn będzie mógł zwiększać wydajność bez konieczności przeprowadzania kosztownej przebudowy całej infrastruktury.

Bezpieczeństwo regałów – temat, którego nie warto pomijać

W magazynie niskiego składowania łatwy dostęp do towarów usprawnia pracę, ale jednocześnie oznacza częsty ruch wózków i operatorów między regałami. Wystarczy chwila nieuwagi podczas manewrowania, aby doszło do uderzenia w słup konstrukcji. Nawet pozornie niewielkie uszkodzenie może osłabić regał i zwiększyć ryzyko przewrócenia się całej konstrukcji.

Dlatego bezpieczeństwo systemów składowania powinno być uwzględnione już na etapie projektowania magazynu, a później regularnie kontrolowane podczas jego eksploatacji. Szczególną uwagę należy zwrócić na:

• Zabezpieczenia słupów regałowych – odbojnice i osłony chronią konstrukcję przed uszkodzeniami powodowanymi przez wózki widłowe i paletowe.

• Oznaczenia dopuszczalnego obciążenia – tablice informacyjne powinny wskazywać maksymalne obciążenie poziomu i całej konstrukcji. Operatorzy muszą wiedzieć, jakich limitów nie wolno przekraczać.

• Regularne przeglądy techniczne – pozwalają wykryć odkształcenia, poluzowane połączenia, uszkodzenia słupów czy belek, zanim staną się poważnym zagrożeniem.

• Zgłaszanie uszkodzeń – każdy operator powinien wiedzieć, że zauważone uderzenie lub deformację regału trzeba niezwłocznie zgłosić osobie odpowiedzialnej za bezpieczeństwo magazynu.

Warto też ustalić jasną procedurę postępowania po uszkodzeniu regału. Nie należy samodzielnie prostować elementów ani kontynuować składowania na konstrukcji, której stan budzi wątpliwości. Uszkodzone miejsce powinno zostać zabezpieczone, a regał oceniony przez kompetentną osobę.

Jak często kontrolować regały? Brytyjska organizacja SEMA zaleca regularne kontrole systemów składowania. Szczegółowe przeglądy eksperckie przeprowadza się zazwyczaj raz lub dwa razy w roku, zależnie od oceny ryzyka i warunków eksploatacji. To brytyjska rekomendacja dobrych praktyk, a nie polski wymóg prawny. W polskich magazynach częstotliwość i zakres kontroli należy dostosować do obowiązujących wymagań, dokumentacji producenta oraz rzeczywistych warunków pracy.

Warto pamiętać: koszt osłon, oznaczeń i okresowych kontroli jest niewielki w porównaniu z potencjalnymi skutkami zawalenia się regału – uszkodzeniem towaru, przestojem magazynu czy zagrożeniem dla zdrowia pracowników. W bezpieczeństwie magazynowym lepiej reagować na pierwsze oznaki uszkodzeń, niż czekać

Magazyn niskiego składowania – najważniejsze informacje

Magazyn niskiego składowania to rozwiązanie, które sprawdza się przede wszystkim w przedsiębiorstwach stawiających na szybki przepływ towarów, łatwą kompletację zamówień i ograniczenie kosztów operacyjnych. Jego konstrukcja jest stosunkowo prosta, a wyposażenie nie wymaga stosowania zaawansowanych urządzeń transportowych ani rozbudowanej automatyki magazynowej.

Najważniejsze informacje dotyczące tego rodzaju magazynu:

• Wysokość składowania: typowo do 4,2 m. Towary umieszczane są na posadzce lub na stosunkowo niskich poziomach regałów, dzięki czemu operatorzy mają do nich łatwy dostęp.
• Wyposażenie transportowe: podstawę stanowią ręczne i elektryczne wózki paletowe oraz klasyczne wózki czołowe. Pozwalają one sprawnie realizować przyjęcia, przemieszczanie i wydawanie jednostek ładunkowych.
• Systemy regałowe: najczęściej wykorzystuje się regały paletowe rzędowe do składowania towarów na paletach, półkowe do drobniejszych produktów oraz wspornikowe do przechowywania dłużyc, rur, profili i innych ładunków o niestandardowych wymiarach.
• Organizacja pracy: bezpośredni dostęp do jednostek ładunkowych ułatwia pobieranie produktów, skraca trasy przejazdu i usprawnia kompletację zamówień oraz obsługę dostaw.
• Najlepsze zastosowanie: magazyny obsługujące towary o wysokiej rotacji, częste pobrania i regularne uzupełnianie zapasów.
• Największa zaleta: stosunkowo niskie koszty inwestycji i eksploatacji, wynikające z prostszej infrastruktury, standardowego wyposażenia i mniejszego zapotrzebowania na automatykę.
• Główne ograniczenie: niewielkie wykorzystanie przestrzeni pionowej, które może prowadzić do szybkiego wyczerpania dostępnych miejsc paletowych.
• Kiedy rozważyć zmianę rozwiązania: gdy rośnie liczba indeksów SKU, wielkość zapasów i zapotrzebowanie na powierzchnię magazynową. Wówczas warto przeanalizować reorganizację obecnego układu, rozbudowę obiektu lub przejście na średnie bądź wysokie składowanie.

Wybór magazynu niskiego składowania powinien wynikać przede wszystkim z rzeczywistego wolumenu operacji, charakterystyki asortymentu i potrzeb przedsiębiorstwa. Nie zawsze najbardziej zaawansowana infrastruktura jest najbardziej opłacalna – często prostszy magazyn zapewnia wystarczającą wydajność przy znacznie niższych nakładach finansowych.

Adrian Wolski

Redaktor naczelny dobralogistyka.pl
Ekspert ds. łańcucha dostaw

Absolwent MWSLiT we Wrocławiu i praktyk, który przeszedł pełną ścieżkę – od asystenta po specjalistę ds. łańcucha dostaw. W logistyce stawia na konkrety, a na łamach dobralogistyka.pl łączy twarde dane z doświadczeniem „z pierwszej linii frontu”. Unika korporacyjnego żargonu, bo wierzy, że profesjonalizm to szczera komunikacja na linii spedytor-kierowca. Prywatnie balans łapie na wrocławskich bulwarach, kręcąc kilometry na rowerze.